Широкое применение в керамической, лакокрасочной, пищевой, полиграфической, горнодобывающей, химической и других отраслях промышленности сегодня нашли бисерные мельницы. Это устройства, созданные для получения ультрадисперсных частиц в жидкой среде (органические растворители, лаки, вода) с помощью раздробления смеси твердыми шариками - бисером. Такая мельница не требует больших затрат на обустройство территории, да и камнеподборщики для нее не нужны.

Диаметр частиц после помола находится в диапазоне 6нм-200мкм. От этого показателя напрямую зависит производительность агрегата - последняя может варьироваться от толики граммов до нескольких тонн в час.

Такая мельница выглядит как большой цилиндрический сосуд, внутри которого расположена мешалка и установлен ротор. С помощью этого механизма можно изменять скорость циркуляции. Обычно степень заполнения емкости бисерными шариками составляет 70-80% от общего объема. В сосуде распределяют суспензию порошка. Работа ротора заставляет бисер вращаться, в результате чего происходит измельчение исходного материала. По завершении процесса смесь удаляют из камеры.

Механизм способен работать в двух направлениях:

• в циркуляционном режиме;


• способом непрерывного действия.

Типы устройств

Бисерные мельницы бывают двух видов:

1. Вертикальная. Широко используется в производстве керамики. Камера смешивания поставлена перпендикулярно дну, которое испытывает высокое давление.


2. Горизонтальная. Все действующие механизмы располагаются параллельно поверхности.

Роторы тоже имеют различия. Бисер - это шарики мелкого диаметра (0,05-5 мм). В состав материала входят: стекло, фосфор, сталь, алюминий и цирконий, их оксиды, карбид кремния и др. В процессе эксплуатации вероятен малый износ элементов конструкции. Поэтому верный выбор действенного режима и качества материалов обеспечит оптимальную работу мельницы. Основное требование - суспензия частиц должна обладать достаточной текучестью и быть весьма устойчивой к образованию осадка.

В целом, с помощью бисерной мельницы можно получать модели диаметром нанодиапазона. При этом ультрадисперсные частицы характеризуются существенными энергетическими затратами. Чем меньше диаметр элементов, тем больше потребление ресурсов и ниже скорость помола.

Однако использование такого устройства дает высокую производительность, а сравниться с хорошо управляемым процессом может разве что камнеуборочная машина.